上海依森密封介绍：橡胶密封件定制加工有哪些要求？

橡胶密封件定制加工有诸多要求，涵盖设计、材料、加工工艺、质量检测等方面，以下是具体内容：

设计要求

规格尺寸：根据密封部位的安装尺寸和工作条件，精确设计密封件的外径、内径、厚度、宽度等尺寸参数，确保与配合部件紧密贴合，实现良好的密封效果。例如，发动机油底壳的橡胶密封垫，其尺寸需与油底壳的安装面精确匹配，以防止机油泄漏。

结构形状：依据密封功能和使用环境，设计合适的结构形状。常见的有 O 形圈、矩形圈、油封等。如旋转轴的密封常采用油封结构，其特殊的唇口设计能在轴旋转时有效阻止润滑油泄漏。

公差配合：合理确定密封件尺寸的公差范围，既要考虑加工工艺的可行性，又要保证密封件在不同工作条件下能正常工作。一般来说，关键尺寸的公差控制在 ±0.05mm - ±0.1mm 之间。

材料要求

橡胶种类选择：根据密封件的使用环境，如温度、压力、介质等，选择合适的橡胶材料。例如，丁腈橡胶具有良好的耐油性，适用于燃油、润滑油等介质的密封；硅橡胶耐高温性能优异，常用于发动机等高温环境下的密封。

物理性能：橡胶材料应具备良好的拉伸强度、扯断伸长率、硬度、耐磨性等物理性能。一般要求拉伸强度不低于 10MPa，扯断伸长率不小于 300%，以保证密封件在使用过程中不易损坏，能承受一定的变形和压力。

化学稳定性：橡胶材料要具有耐介质侵蚀、耐老化、耐臭氧等化学稳定性。在与密封介质长期接触过程中，橡胶的性能不应发生明显变化，确保密封件的使用寿命。例如，用于化工管道密封的橡胶件，需具备良好的耐酸碱性能。

加工工艺要求

模具制造：定制高精度的模具，确保模具的尺寸精度、表面粗糙度等符合要求。模具的型腔尺寸公差应控制在 ±0.05mm 以内，表面粗糙度达到 Ra0.8 - Ra1.6μm，以保证橡胶密封件的成型质量。

混炼工艺：精确控制橡胶混炼的配方和工艺参数，确保各种配合剂均匀分散在橡胶基体中。混炼温度、时间和加料顺序等都对橡胶的性能有重要影响。例如，混炼温度一般控制在 150 - 180℃之间，时间为 10 - 20 分钟。

成型工艺：根据密封件的结构和尺寸，选择合适的成型工艺，如模压成型、挤出成型、注射成型等。模压成型适用于制造形状复杂、尺寸精度要求高的密封件；挤出成型常用于生产橡胶条等连续形状的密封件；注射成型则具有生产效率高、尺寸精度好的优点。在成型过程中，要严格控制温度、压力和时间等工艺参数。例如，模压成型的温度一般在 160 - 180℃，压力在 10 - 30MPa，保压时间根据制品厚度而定，通常为 1 - 5 分钟 /mm。

后处理工艺：成型后的橡胶密封件需进行后处理，如修边、清洗、硫化等。修边要去除密封件表面的飞边和毛刺，保证外观质量；清洗可去除表面的杂质和残留的加工助剂；硫化则进一步提高橡胶的性能和稳定性。

质量检测要求

外观检查：检查密封件表面是否有气泡、裂纹、缺胶、飞边等缺陷，表面应光滑、平整，色泽均匀。对于外观质量要求较高的密封件，不允许有任何可见的缺陷。

尺寸精度测量：采用量具如卡尺、千分尺、投影仪等，测量密封件的关键尺寸，确保尺寸偏差在设计要求的公差范围内。例如，O 形圈的截面直径公差控制在 ±0.05mm 以内。

物理性能测试：按照相关标准，对密封件进行拉伸强度、扯断伸长率、硬度、压缩永久变形等物理性能测试。测试结果应符合橡胶材料的性能指标要求。例如，橡胶密封件的压缩永久变形率一般要求不超过 20% - 30%。

密封性能检测：通过模拟实际工作条件，对密封件进行密封性能测试。如采用水压试验、气压试验或油浸试验等方法，检查密封件是否存在泄漏现象。对于有严格密封要求的密封件，不允许有任何泄漏。